Как удалось добиться изменений на участке изготовления локализованной продукции ЦФ КАМА, рассказали сотрудники предприятия Марсель Мингалиев и Игорь Малясев.
Несколько месяцев назад на заводе двигателей участок изготовления локализованной продукции ЦФ КАМА присоединили к цеху шестерен, и он изменился не меньше человека, который с приходом весны вдруг помолодел, похудел и взбодрился. Бригаду здорово подтянули с помощью инструментов Производственной системы «КАМАЗ».
О том, как удалось добиться изменений, рассказали начальник производства коробок переменных передач и запасных частей двигателя Марсель Мингалиев и начальник цеха шестерен Игорь Малясев.
Первое, что сделали – построили карту потока (картирование процессов). Еженедельно руководство вместе с наладчиками собирались и командно обсуждали, где и какие возникают проблемы, вместе искали решения, внедряли их. Благодаря этому была построена новая карта потока с исключенными потерями. К примеру, передвинули станки «Альцметалл», «Вистан» и т.д. Для специалистов, работающих на нескольких станках, поставили их так, чтобы организовать одно рабочее место и исключить лишние хождения.
Второй шаг – быстрые переналадки. Раньше много времени уходило на переналадку оборудования. Процедуру сняли на видео, собрались с наладчиками и просмотрели «кино потерь», пошагово разбирая ошибки. Длительные съемки и просмотры не прошли даром: теперь время переналадки сократилось до 50%.
Измерительные машины помогают контролировать размеры
Третий шаг – переход на многостаночное обслуживание. Наладчики стали учиться работать на смежных операциях. Если раньше работа строилась по схеме один наладчик – один станок, теперь каждый специалист обслуживает два и более станка. «Мы освободили наладчиков от рутинной операторской работы, – говорит начальник цеха. – Они занимаются обслуживанием и наладкой оборудования и полностью отвечают за качество выпускаемой продукции». С количеством теперь помогает оператор, который продолжает работу на станке, в то время как наладчик делает замеры детали.
Сергей Лазаренко, наладчик станов с ЧПУ 6-го разряда: «В процесс обработки трижды делаются замеры, раз в час проводится выборка трех деталей подряд. Кроме того, у каждого есть индивидуальное клеймо, человек отвечает за изготовленную деталь. В случае брака виновник будет найден легко».
На участке сделали очень много. Улучшили программу для оборудования, сократили связанные с холостым ходом пункты. Дополнительно провели работы по инструменту. Сейчас идет подбор более прогрессивного, стойкого инструмента, он дороже, но за счет повышения производительности его применение дает экономический эффект 250 тыс. рублей в год. Для контроля качества вся номенклатура проходит через персональное клеймение. Появилось напарничество, люди помогают друг другу. Внедрены пять кайдзен-проектов, эффект от которых составил около 140 тыс. рублей.
Велосипед в цехе – не баловство, а сокращение логистических процессов. Масштабно использовать велосипеды на заводе стали с 2012 года по распоряжению руководства. Задействовать «грузовой» велосипед предложили рабочие бригады, это одно из пяти внедренных кайдзен-предложений на обновленном участке. Раньше на термогальваническое производство, где идет контроль прижогов, приходилось возить детали на тележке. На дорогу почти в пять километров, ожидание и обратный путь уходило до часа. Сейчас процедура занимает около 20 минут.
По словам начальника ПКПП и ЗЧД, в переменах были заинтересованы обе стороны: и руководство, и рабочие. Начальству было важно повысить производительность и качество, рабочим – больше зарабатывать. Наладчики и операторы находятся на новой системе оплаты труда, они напрямую мотивированы на количество, качество, хорошее состояние оборудования. За счет того, что снизились потери, повысилась производительность, а людей на участке стало меньше, выросла зарплата.
«Если работник доволен, хорошее отношение он направит на качество, выполнение заказов и культуру производства. А это залог успеха всей компании в целом», – уверен Марсель Мингалиев.
Подготовила Ольга Амерханова
