Система 6С: как навести порядок на производстве, повысить производительность и сократить потери.
Благодарим пресс-службу ОАО "Стойленский горно-обогатительный комбинат" за предоставление данного материала.
Широкомасштабной программой «культурных изменений» называют комплексный инструмент – систему организации рабочих мест без потерь 6С. Она позволяет практически без затрат не только наводить порядок на производстве, но и повышать производительность, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма, в первую очередь, за счет радикального изменения производственного поведения работников, их отношения к своему делу.
Что такое 6С на Стойленском ГОКе, наверняка, знает каждый сотрудник. И не просто теоретически. Система работает. В этом убедились уже во всех цехах и подразделениях комбината. Поэтапное внедрение проектов запланировано на каждой из производственных площадок предприятия. В автотранспортном цехе, например, до конца 2014 года более половины участков и отделений наметили завершить реализацию проектов, связанных с использованием системы 6С. Причем работа ведется не только в рамках задания, утвержденного графиком: от даты до даты. Во время работы отделения/участка, уже реализовавшего утвержденный план внедрения системы 6С, вносятся коррективы, позволяющие непрерывно улучшать действующие процессы.
Авторемонтные мастерские гаража технологического автотранспорта АТЦ яркий тому пример. Внедрение принципов системы 6С здесь началось еще в ноябре 2013 года. Согласно графику, в апреле нынешнего года на участке №3 не только завершили весь комплекс мероприятий из предусмотренного плана работ, но и научили персонал, который здесь работает, поддерживать порядок и руководствоваться обозначенными зонами для оптимизации своей трудовой деятельности.
- Содержать в надлежащем порядке свое рабочее место и поддерживать достигнутое состояние гораздо сложнее, чем внедрить единожды все мероприятия системы 6С, - считает инженер отдела повышения эффективности производства Александр Почекаев. – Но мы видим, что на всех участках, которых коснулись преобразования по системе 6С, как руководители, так и персонал, стремятся сохранить тот уровень рациональной расстановки оборудования, расположения инструментария, который позволяет сократить потери до минимума. Более того, сегодня специалисты в своих отделениях/участках сами предлагают еще более эффективные решения.
Увидеть фотографии «до» и «после» можно на специальных стендах, которые каждый участок изготавливает для себя сам. Теперь, говорят, даже стыдно, глядя на тот беспорядок, который раньше подчас даже не замечали. Данные фотографии так же помогают специалистам очень быстро визуально сравнить текущее состояние в любой момент времени с так называемой фотографией идеального рабочего места – чтобы не было соблазна вернуться к «прошлому».
До
После
Двигатели разбирали, например, там, где поставили, чистые и грязные детали складывали в одно и то же место. Здесь же хранились и списанные запчасти. Пойди-найди, где там какая. На это уходило драгоценное время: минуты, а порой и часы. Сегодня картина в корне другая. Оборудование установлено в соответствии с технологической цепочкой. Моечная машина рядом с постом разборки, а за ними следуют посты сборки двигателей.
- Т.е. разобрали, помыли детали - и на сборку, - указывает на каждый следующий друг за другом агрегат начальник авторемонтной мастерской АТЦ Владимир Лахин. – Кроме того, у нас обозначено, где какой должен лежать инструмент, визуализированы все комплектующие. Все подписано. Мы ремонтируем двигатели Cummins КТА-50С, КТА-19С и Ярославского моторного завода ЯМЗ-240. Работа здесь идет круглосуточно. Поэтому для того, чтобы сократить потери до минимума, мы решили доработать проект, тем более что сама система 6С включает в себя такой пункт, как совершенствование. Раньше за запчастями мы постоянно обращались на склад оборотных узлов и агрегатов и ждали их получения в порядке очереди, постольку кладовщик работает один. Теперь мы решили сделать кладовую у себя на участке, заранее будем выписывать все необходимое для проведения ремонтов.
Основное направление в работе – сокращение потери времени и качественная сторона производственного процесса, считают сами ремонтники. Но понимание этого пришло, конечно, не сразу. Как говорится, осмысление новых принципов должно пройти несколько этапов: сначала отторжение новый идей; потом спад активности, нежелание перемен; и только потом приходит понимание, вовлечение в процесс, заинтересованность.
- Первое, с чего мы начали, это проработка ситуации на данный момент, - рассказывает начальник участка №3 авторемонтных мастерских ГТА АТЦ Василий Решетников. – Первое время коллектив неоднозначно воспринимал перемены. Нелегко ломать стереотипы. Да я и сам, работая здесь много лет, был удивлен, увидев ситуацию как бы со стороны. Стало даже как-то неудобно за такое состояние участка. Потом входили в суть дела, изучали систему. Оказалось, что эта работа необходима любому производству. Суть в рациональной организации рабочих мест, они должны быть построены технически грамотно, технологически безопасно, созданы условия для производительного и качественного труда и с точки зрения экологических норм. В течение полугода мы работали над этим, и теперь, посмотрите, участок просто не узнать.
Ярко-желтые разделительные полосы определяют положение станков и оборудования, размещенного на полу, на втором ярусе четко обозначены места для хранения инструментария, на месяц составлен график уборки, причем, теперь проводится она исключительно «под роспись». А это уже повышенный уровень ответственности сотрудников.
До
После
В отделении по изготовлению прокладок и чехлов тоже все находится на своих местах. На первый взгляд, даже не верится, что на производстве каждая даже самая маленькая деталь не забыта. На стенде очерчены контуры каждой прокладки, плюс к этому, все они пронумерованы, тут же висит и «путеводитель» для молодых специалистов. Запас прокладок и чехлов для защиты поверхности цилиндра подвески постоянно пополняется. Все это делают четыре кладовщика сами, дополнительный персонал не требуется.
- Раньше здесь все висело хаотично, - вспоминает мастер авторемонтных мастерских ГТА АТЦ Александр Боровенский. – С вводом системы 6С стало намного удобнее, по принципу: легко и взять и положить на место. Расходный материал теперь получаем заранее, не нужно бегать и что-то искать. Когда везде порядок и на работу идешь с настроением, и коллектив дружнее, меньше нервозности и недопонимания.
На участке №1, где автосамосвалы проходят техническое обслуживание, внедрение системы тоже подходит к концу. Теперь специалисты мастерской гордо раскрывают дверцы специальных шкафов у каждого поста и демонстрируют полный комплект запчастей, требующихся для проведения очередного ТО. А ведь еще месяц назад они получали необходимые запчасти только после того, как самосвал заедет в обозначенную зону.
- Это позволило сократить время проведения ТО как минимум на полчаса, - утверждает инженер отдела повышения эффективности производства Александр Почекаев. – Постольку само получение и транспортировка запчастей занимали немало времени. По 30 минут на каждый самосвал – в общем, внушительная экономия времени. Сначала мы старались внедрять систему 6С только на небольших пилотных участках, чтобы показать эффективность новой системы и обкатать на практике первые шаги в этом направлении. Теперь она распространяется на все подразделения в полном объеме. Каждый шкаф, каждый стенд, каждый стеллаж, каждый инструмент и т.д. – все вовлечено в систему 6С и упорядочено для создания максимально уровня удобства использования. Распространяется она и на открытые площадки складирования. Так что сейчас, получив результат, надеюсь, мы везде достигли понимания и осознания необходимости внедрения и поддержания системы 6С.
Юлия ТЕЛЕНЬКОВА
