Какие проекты в номинациях «Производительность», «Безопасность», «Качество», «Экономичность», «ТРИЗ» и «Экология» стали лучшими в этот раз.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Совершенствовать и оптимизировать производственные процессы, оборудование, рабочие места может каждый. Это подтвердил очередной корпоративный конкурс РУСАЛа «Улучшения года». Большинство из представленных кайзенов отличались оригинальностью и нестандартными подходами. А самое главное, все они уже доказали свою эффективность в условиях реального производства.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Нынешний конкурс «Улучшения года» стал уже десятым – он проводится в Компании с 2012 года. При этом основные правила и принципы этого состязания наиболее продвинутых рационализаторов РУСАЛа остаются неизменными.
Изначально на конкурс принимались работы в четырех номинациях: «Производительность», «Безопасность», «Качество», «Экономичность». Однако жизнь не стоит на месте, появляются новые тренды и тенденции, поэтому в 2018 году в «Улучшениях года» появилась номинация «ТРИЗ», а в 2021 году – «Экология».
Конкурс «Улучшения года» не только прирастает номинациями – постоянно расширяется и его география. К участию подключаются иностранные и российские заводы в регионах присутствия Компании. Дополнительно в этом году добавились два предприятия – ТАФ и БоАЗ.
При рассмотрении кайзенов эксперты использовали целый комплекс критериев: эффект от реализации проекта, оригинальность идеи, творческий подход к решению проблемы, TPS-мышление, простота и малозатратность внедрения, возможность тиражирования на других предприятиях Компании и т. д. Несмотря на многообразие показателей, каждый из которых оценивался определенным количеством баллов, конкуренция оказалась очень высокой, и определить победителя комиссии было очень нелегко.
Например, проект – победитель в номинации «Качество» эксперты оценили в 300 баллов, он обошел ближайшего конкурента всего на два балла, а обладателя третьего места – на три балла.
Автором лучшего кайзена в этой номинации признали контролера 5-го разряда группы аналитического сопровождения производства БГЗ Веронику Калязину, которая предложила инструментально вести контроль качества замеров слива радиального сгустителя отделения сгущения участка плавки и дробления.
– Ранее технологический персонал контролировал прозрачность слива в глубину в сантиметрах, с помощью проведения ручных замеров. Время на операцию занимало в среднем 15 минут. Для сокращения времени до 5 минут и повышения точности замера я предложила установить шкалу и разработала ряд действий персонала при различных показателях. Верно говорят: любая система перестает быть сложной, когда понятна ее логика, – поделилась Вероника Калязина.
Большой плюс улучшения заключается в том, что все предприятия РУСАЛа, где установлены радиальные сгустители, могут внедрить подобное решение в своих производствах.
Всего три балла уступили Веронике Калязиной специалисты участка подготовки обожженных анодов КрАЗа – старший мастер Владислав Мухортов и заливщик анодов Александр Чирков, которые в итоге заняли третье место. Они в соавторстве разработали кондуктор для кернования (сверления) катодных блоков в производстве алюминия высокой чистоты.
По сути, это шаблон с наклонными раструбами для правильного расположения дрели при рассверловке отверстий. Раньше эта работа выполнялась вручную без каких-либо приспособлений, и сделать отверстия под точным углом на определенную глубину было непросто.
– В течение двух месяцев мы бились над решением, применяли самые разные идеи. Например, пытались приспособить лазер, геодезические приборы. Но когда начали делать зарисовки, поняли, что лучшим вариантом может стать шаблон, который будет надеваться на сам катодный блок. И иметь направляющие не для целого инструмента – электрической дрели – а непосредственно для сверла, чтобы точно попасть в требуемый угол, при нужном расстоянии и на необходимую глубину, – рассказал Владислав Мухортов.
В кайзен-мастерской КрАЗа авторам проекта помогли разработать чертежи, по которым решение оказалось верным и малозатратным. Изготовленный кондуктор со сменными насадками кардинально решил проблему соблюдения угла для точной и быстрой рассверловки катодного блока. При этом количество обломов катодных блоков по чугунной заливке снизилось с 10 до 3 в месяц.
Самый высокий уровень конкуренции в этом году наблюдался в номинации «Производительность» – экспертной комиссии на корпоративном этапе предстояло определить лучшие из 29 проектов. Причем эти кайзены внедрены на производствах самых различных специализаций – алюминиевых, глиноземных, горнодобывающих, фольгопрокатных и прочих предприятий.
В итоге победителем признали проект начальника отдела продаж «Саянской фольги» Ольги Остапенко. Результатом ее оригинальных нововведений, позволивших сократить время цикла узла аппликации, стало увеличение скорости намотчика VKW‑5. Таким образом значительно увеличилась производительность основного оборудования, что повлияло и в целом на результаты производства.
Второе место в этой номинации завоевал специалист цеха централизованного ремонта оборудования БАЗа Константин Монахов, разработавший кантователь трубных пучков оригинальной конструкции.
По словам Константина, идея кайзена возникла, когда он задался целью избежать повреждения трубок бойлера при демонтаже и монтаже – это приводило к снижению производительности бойлера и увеличивало расход топлива на производство тепловой энергии, которая подается в Краснотурьинск. Исключив такое повреждение, специалист цеха ЦРО сэкономил предприятию 1 ,013 млн рублей в год.
Все гениальное – просто. Это определение как нельзя лучше подходит к большинству кайзенов, представленных на конкурс. Например, в номинации «Безопасность» некоторые оригинальные решения их авторы находят под ногами. В буквальном смысле.
Так было с кайзеном «Обработка ступенек ОДТ жидкой резиной», который представили на конкурс мастера УТО ДОП БрАЗа Станислав Несенов и Александр Боровиков. Они обратили внимание на то, что при подъеме и спуске из кабины дизельной техники существует риск получения травмы оператором – ноги иногда просто соскальзывают с металлических ступенек, поэтому перемещаться приходится очень осторожно.
– Для решения этой проблемы мы решили нанести на поверхность ступенек машины перетяжки анодных рам (МПАР) слой жидкой резины. Испытания показали, что благодаря этому сцепление подошвы ботинок оператора с поверхностью ступенек намного улучшилось, в результате значительно снизился риск получения травмы. Опытным путем мы установили, что «ходимость» покрытия – жидкой резины – составляет примерно месяц, – рассказал Станислав Несенов.
Теперь такое решение планируют применять на всех видах техники БрАЗа, где установлены металлические лестницы.
– Затраты на внедрение кайзена составляют всего 450 рублей на единицу техники, – отметил Александр Боровиков. – При этом реализован он был за короткий срок самостоятельно, силами сотрудников УТО ДОП третьей производственной площадки. По причине его простоты и малозатратности кайзен можно тиражировать и на другие предприятия Компании, где применяется аналогичная БрАЗу технология производства. Например, на КрАЗе или ИркАЗе.
Для участия в конкурсе «Улучшения года» не существует ограничений – здесь на равных могут состязаться и рядовые сотрудники, и топ-менеджеры. Например, один из активных участников конкурса – генеральный директор ВгАЗа Юрий Моисеев. В этом году он вошел в состав команды, внедрявшей в Волгограде проект «Организация отгрузки товарных анодов контейнерами», который стал победителем в номинации «Экономичность».
Команда, в которой работали специалисты предприятия и разных подразделений Компании, комплексно подошла к решению задачи. В итоге на ВгАЗе внедрили новую схему отгрузки анодных блоков, которая позволила осуществлять операции по погрузке на предприятии и выгрузке анодных блоков у заводов-получателей без необходимости снимать контейнеры с платформ и использовать погрузчики большой грузоподъемности. В результате исключились повреждения анодных блоков при перевозке, снизился расход деревянного реквизита и повысилась безопасность труда.
Оригинальные решения применялись на каждом этапе. Например, благодаря использованию нового погрузчика Linde и устройства Side-Shift удалось ускорить загрузку анодных блоков в контейнер. В целом же реализация проекта принесла ошеломляющий экономический эффект – 149 млн рублей за год.
Отличной командной работой стал и проект «Повышение эффективности использования боксита», над которым работала команда Дирекции по глиноземному производству УАЗа: начальник производственно-аналитического отдела Сергей Суворков, начальник цеха выщелачивания и сгущения Андрей Молочков, начальник цеха подготовки сырья Павел Каюкин, начальник цеха декомпозиции и выпарки Алексей Хлызов.
– Перед нами стояла задача снизить затраты на производство глинозема при сохранении существующих объемов и качества сырья. С помощью инструментов Производственной системы РУСАЛа мы провели оценку технологической цепочки производства. В результате мы разработали комплекс из девяти мероприятий, реализуемых в трех цехах УАЗа – подготовки сырья, выщелачивания и сгущения, декомпозиции и выпарки, – рассказал Сергей Суворков.
В итоге на УАЗе внедрили магнитоимпульсную систему очистки расходных бункеров, разделили изначально объединенную схему сдува и уровнемера в автоклавной батарее № 1, разработали схему возврата в процесс технологических осадков с высоким содержанием Al2O3 и ряд других мероприятий.
Реализация проекта позволила задействовать ранее неиспользуемые ресурсы, повысить производительность отдельных участков цехов в технологической цепочке без ввода дополнительных мощностей.
Экономический эффект проекта, который занял третье место в номинации «Экономичность», с учетом затрат превысил 29 млн рублей.
ТРИЗ уже давно стала одним из надежных инструментов, который активно применяют в своей работе рационализаторы РУСАЛа. Благодаря ему на предприятиях Компании создали и внедрили немало кайзенов, поэтому неудивительно, что три года назад в регламент конкурса «Улучшения года» внесли номинацию «ТРИЗ». В этом году победителем в ней стал заместитель главного инженера шахты «Ново-Кальинская» Алексей Рассохин.
Использование ТРИЗ позволило Алексею усовершенствовать работу перфораторов, которые широко применяются в работе горняков. В частности, на шахте «Ново-Кальинская» используются около 200 перфораторов, произведенных Орловским заводом бурового инструмента. Каждый из них в среднем раз в месяц отправляется в ремонт. Анализируя поломки перфораторов, Алексей Рассохин обратил внимание на уязвимость ударно-поворотного механизма. Быстрое истирание «собачек» и зубьев храпового кольца приводило к остановке инструмента.
Решить проблему помогли подходы ТРИЗ. Инженер предложил поменять пружину, прижимающую «собачку» к зубьям кольца, на магнит. К «собачке» он крепится обыкновенным винтом, для чего в деталях выполняются отверстия. Такое решение позволило увеличить межремонтный интервал с 32 до 123 дней.
Идею горняка поддержали на заводе-изготовителе, который доставил на СУБР партию модифицированных «собачек». Благодаря нововведению экономия на ремонте одного перфоратора превысила 7 тысяч рублей в год.
Немало интересных проектов представили сотрудники в новой номинации «Экология». Например, из Саяногорска в финал вышел проект, направленный на повышение эффективности процесса очистки газов в ДЭП, а команда КАЗа представила схему эффективной логистики по перемещению и учету отходов бумаги, картона и древесины. Однако первое место в данной номинации занял проект «Зона хранения шлака», внедренный на АРМЕНАЛе.
Его авторы – начальник отдела ОТ, ПБ и Э Ваге Тамазян и специалист Тамара Затикян, которые озадачились проблемой хранения шлака под открытым небом. Они предложили оборудовать крытое хранилище на бетонном основании, куда переместили скопившийся алюминиевый шлак. Теперь отходы изолированы от прямого контакта с внешней средой и устранена возможность проникновения соединений алюминия в почвенный слой. А территория, где раньше хранился шлак, теперь расчищена и подготовлена для озеленения, которое проведут весной следующего года.
Узнать больше об этих проектах: «Улучшения года – 2021»: проекты-победители заводских этапов конкурса РУСАЛа
КОММЕНТАРИИ
Дмитрий КИБАЛИН, директор департамента развития Бизнес-системы РУСАЛА:
– Конкурс «Улучшения года» – одно из важных и очень актуальных направлений Бизнес-системы РУСАЛа. В этом году он отмечает свой юбилей. Уже 10 лет мы проводим конкурс, выдвигаем, рассматриваем работы и определяем лучших сотрудников, которые, несомненно, своими идеями развивают нашу Компанию, делают ее более конкурентоспособной. Надеюсь, что сотрудники продолжат проявлять такую же активность и креативность в разработке и реализации предложений по улучшениям на своих предприятиях, а мы со своей стороны будем поддерживать их и оказывать помощь в реализации.
